Forja de precisión para industria automotriz y maquinaria pesada
Utilizamos martillos hidráulicos de caída libre que aplican golpes controlados para deformar el metal progresivamente. Este proceso refina la estructura granular del acero, incrementando la tenacidad al impacto mecánico continuo en componentes críticos como bielas y soportes de suspensión.
La energía controlada del martillo permite alcanzar una microestructura homogénea que resiste cargas dinámicas repetitivas.
Nuestras prensas hidráulicas y mecánicas operan desde 2000 hasta 15000 toneladas, permitiendo forjar piezas de gran tamaño con tolerancias estrechas. La distribución precisa de la carga asegura homogeneidad del material en ejes de transmisión y rodillos de oruga para minería y construcción.
El control de velocidad y posición en prensas de alta capacidad garantiza propiedades mecánicas superiores en cada pieza.
Sometemos cada componente a ensayos Charpy según normas ASTM E23 e ISO 148. La composición química, los tratamientos térmicos posteriores a la forja y la dirección del flujo de grano se ajustan para maximizar la resistencia a impactos repetitivos en camiones de carga y maquinaria de movimiento de tierras.
Microaleantes y control de inclusiones mejoran la anisotropía de la tenacidad en piezas forjadas de alta exigencia.
Valentino Gaitán instaló el primer martillo hidráulico de caída libre en un galpón de 200 m². El objetivo era producir bielas forjadas para talleres de reparación automotriz local.
Adquirimos una prensa hidráulica usada de 3000 t. Esto permitió fabricar soportes de suspensión para camiones de carga, reduciendo el tiempo de ciclo en un 40 % respecto al martillo.
Implementamos controles dimensionales y ensayos de tenacidad Charpy en cada lote. La certificación abrió contratos con ensambladoras de maquinaria pesada en la región.
Duplicamos la superficie productiva e instalamos un horno de tratamiento térmico con atmósfera controlada. La capacidad de forja pasó de 80 a 250 toneladas mensuales.
Incorporamos dos prensas mecánicas de 8000 t para ejes de transmisión de minería. La homogeneidad del grano metalúrgico mejoró un 22 % según ensayos internos.
Creamos un laboratorio de simulación por elementos finitos para predecir el flujo de material y la distribución de inclusiones. Redujimos el scrap en un 15 % en el primer año.
Cada etapa refleja decisiones técnicas concretas que consolidaron la tenacidad al impacto como sello del proceso.